Dosage et mélange corrects du 2K : cartouche, mélangeur statique et ratio de mélange

Les adhésifs bi-composants et les résines d'enrobage ne durcissent complètement que lorsque leurs deux composants sont mélangés dans les proportions adéquates et de façon homogène. La cartouche, le dispositif de dosage et le mélangeur statique forment un système coordonné à cet effet. Ce guide détaille les points importants concernant les proportions, le choix du matériel et l'application.

Pour faire court : un dosage précis en six étapes

1. Vérifiez le rapport de mélange sur la fiche technique (par exemple 1:1, 2:1, 4:1 ou 10:1).
2. Choisissez une cartouche et un mélangeur statique qui correspondent à ce rapport.
3. Choisissez le dispositif de distribution en fonction de la quantité et de la fréquence : manuel ou à air comprimé.
4. Jeter le premier essai jusqu'à ce que le matériau soit homogène et parfaitement mélangé.
5. Doser uniformément et respecter la durée de conservation du pot.
6. Après utilisation, laissez le mélangeur rempli en place pour assurer l'étanchéité ou remettez-le en place en temps voulu.

Pourquoi le rapport de mélange détermine la qualité

Dans les systèmes bicomposants (2K), deux composants réagissent entre eux selon un rapport précis, comme la résine et le durcisseur ou la base et le catalyseur. Un rapport incorrect empêche une partie du système de polymériser. Il en résulte une polymérisation incomplète et une réduction de la résistance mécanique, thermique et aux différents milieux. Un excès de durcisseur peut être tout aussi préjudiciable qu'une quantité insuffisante. Par conséquent, le rapport indiqué n'est pas une recommandation, mais une exigence. Les informations figurant sur l'emballage et dans la fiche technique font toujours foi.

Les proportions de mélange courantes et leur signification

Le rapport de dilution détermine la géométrie de la cartouche et le mélangeur approprié. Une cartouche 10:1 ne peut pas être distribuée correctement avec un appareil 1:1. Le tableau ci-dessous est un guide ; le rapport exact est indiqué dans la fiche technique.

Systèmes de cartouches : cartouche double, système F et système A

SILITECH propose les systèmes de cartouches 2K les plus courants. Les cartouches doubles permettent de séparer les deux composants jusqu'à leur traitement ; les systèmes F (environ 210 ml et 400 ml) et A sont fréquemment utilisés. Le type, le volume et le ratio de la cartouche doivent être compatibles avec le matériau, le dispositif de dosage et le mélangeur. Un système et un dispositif adaptés permettent d'éviter les fuites et le gaspillage de matériau.

Alimentation manuelle ou à air comprimé : le dispositif de distribution approprié

• Appareils portatifs tels que la série Sulzer Mixpac DM2X (DM 200-01 pour 1:1 et 2:1, DM 200-10 pour 10:1) ou la série Mixpac DP 400 pour cartouches de 400 ml : pour les pièces individuelles et les petites séries, contrôle total, aucune connexion d'air comprimé requise.
• Outils pneumatiques tels que le pistolet à cartouches pneumatiques LOCTITE 97002 : distribution constante à des fréquences plus élevées et moins de fatigue, adapté à la production en série.
• Systèmes de dosage par seringue et pompe tels que le système de dosage numérique LOCTITE 98866 ou une pompe d'alimentation à commande pneumatique : pour de petites quantités précisément reproductibles, par exemple dans la fabrication de produits électroniques.

Le choix dépend du ratio, du volume de la cartouche et de la quantité.

Le mélangeur statique : sans lui, pas de matériau homogène

Un mélangeur statique est un tube mélangeur à éléments fixes. Il mélange les deux composants uniquement par la pression exercée par le mécanisme de distribution, sans aucune pièce mobile. Les facteurs essentiels sont la conception (hélicoïdale ou quadrilatérale), le nombre d'éléments mélangeurs et le rapport optimal. Un mélangeur trop court ou inadapté ne produira pas un matériau homogène, même avec un rapport correct. Le choix du mélangeur est traité dans un article distinct.

Planifiez correctement les délais et les déchets

Au début, le mélange obtenu à la sortie est souvent incomplet. Cette première coulée est jetée. Un résidu, qui durcit, subsiste également dans le mélangeur après la distribution. Ces deux facteurs doivent être pris en compte dans le calcul de la quantité. Si la production est interrompue pendant la durée de vie du pot, le mélangeur rempli peut obturer la cartouche. Une fois cette durée de vie dépassée, le mélangeur est remplacé.

Erreurs courantes lors du dosage et du mélange

• Mélangeur trop court ou de conception incorrecte : le matériau reste partiellement mélangé et ne durcit pas complètement.
• L'appareil ou le mélangeur n'est pas adapté au rapport du matériau.
• Le lot initial n'a pas été jeté : la première quantité n'est pas complètement mélangée.
• Durée de conservation dépassée : le produit s'épaissit dans le mélangeur.
• Un pressage oblique ou saccadé entraîne un flux de matière irrégulier.

Liste de contrôle pour une utilisation pratique

• Rapport tiré de la fiche technique.
• La cartouche, l'appareil et le mélangeur sont adaptés à ce ratio.
• Essai préliminaire abandonné, concentration sur le temps d'enfouissement.
• Pressage propre et uniforme.
• Laissez le mélangeur en place après utilisation ou remplacez-le en temps opportun.

Nous serons ravis de vous conseiller sur le choix du système adapté à vos besoins (cartouche, appareil et mélangeur), en fonction de votre matériau et de la quantité souhaitée.

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